Lager- & Kassen-Forum

Ich betreue den Nachschub für zwei Verkaufsstandorte mit einem zentralen Nachschublager und erlebe immer wieder Abstimmungsprobleme bei Umlagerungen. Wenn wir Ware von Standort A nach B verschieben, buchen wir den Abgang und Zugang oft zeitversetzt, sodass der Gesamtbestand zwischendurch nicht stimmt und Nachbestellungen falsch ausgelöst werden. Zusätzlich gehen auf dem Transportweg gelegentlich Kartons mit großer Stückzahl verloren oder werden nur teilweise erfasst. Mich interessiert, wie ihr diesen Prozess sauber abbildet. Arbeitet ihr mit einem eigenen Umlagerungsbeleg mit Status offen und abgeschlossen, nutzt ihr eine feste Transitmenge in der Warenwirtschaft oder kontrolliert ihr jede Umlagerung per Scanner beim Ein- und Ausgang?

Ursache ist die zeitversetzte Buchung von Abgang und Zugang ohne verbindende Liste. Dadurch entsteht für Stunden ein falscher Gesamtbestand und die Nachdisposition aus dem Abverkauf läuft auf falsche Werte. Für den Transportverlust fehlt zudem der Soll-Ist-Vergleich. Bewährt hat sich folgender Ablauf mit dem Mobilscanner-Programm: Am abgebenden Standort den Modus über das Menü Ausgang setzen beziehungsweise über Extras alles auf Ausgang setzen und alle Kartons scannen, wahlweise über Livescan. Nach dem Übertragen per Daten laden mit Liste aktualisieren prüfen, damit Bezeichnung, Soll- und Ist-Bestand sowie Lagerort stimmen. Am empfangenden Standort entsprechend auf Eingang umschalten und erneut scannen. Differenzen sieht man in den Spalten Soll und Ist. Erst danach über Datenbank anhand dieser Liste aktualisieren buchen, einmal als Warenausgang mit Status 1 und einmal als Wareneingang mit Status 2. So bleibt jede Umlagerung bis zur Einbuchung nachvollziehbar und Teil- oder Fehlmengen fallen sofort auf.